您好,现在程程来为大家解答以上的问题。生产现场5s管理内容和标准示范，生产现场5s管理内容相信很多小伙伴还不知道,现在让我们一起来看看吧！
1、生产管理中的5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
2、 一、整理 定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
3、 目的： ① 改善和增加作业面积； ② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④ 消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤ 有利于减少库存量，节约资金； ⑥ 改变作风，提高工作情绪。
4、 意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。
5、对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
6、 二、整顿 定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
7、 目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
8、 意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。
9、通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
10、 要点： ① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； ② 物品摆放地点要科学合理。
11、例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； ③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
12、 三、清扫 定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
13、 目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
14、 意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
15、 要点： ① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； ② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。
16、清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； ③ 清扫也是为了改善。
17、当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
18、 四、清洁 定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
19、 目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
20、 意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。
21、创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
22、 要点： ① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； ③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人； ④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
23、 五、素养 定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
24、 目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
25、 意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
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